課程天數： 2天
課程價格： ￥4000RMB/人
其他說明：可定制為企業內訓
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豐田精細化管理--效益最大化
課程背景
本課程針對企業現存的現場管理問題，通過對一流現場的對標講解，和解決問題的思路的導入，幫助企業了解現場問題的根源（7大浪費），通過標準化、目視化、5S等管理工具的導入，尋求低成本、高效現場管理的思路和方法，從而幫助企業更好地降低成本，提高生產效率，滿足客戶的需求
1.豐田精細化管理--效益最大化培訓時間
1月20-21日,3月17-18日,5月22-23日,7月26-27日,9月25-26日,11月27-28日
2.豐田精細化管理--效益最大化培訓費用與地點
公開課程地點:杭州、上海、北京、廣州、成都、南京、蘇州，該課程可以安排內訓。
課程費用:4000RMB/人,3人以上團體報名9.5折優惠,免費贈送MINITAB軟件套?？砂才胚M廠內訓,受訓名額不限。
3.豐田精細化管理--效益最大化培訓報名
4.豐田精細化管理--效益最大化培訓收益
學習精細化管理理念，激發精細化管理的實踐愿望
掌握精細化管理的基本操作方法，提高綜合運用三大技術解決業務問題的能力
練習精細化管理的基本管理工具，掌握運用要領，提高數字化分析能力
分享精細化管理的實施案例，提高觸類旁通、舉一反三的實踐能力
學習管理工作中的軟性技巧，提高活動設計和過程阻力突破的能力
5.豐田精細化管理--效益最大化培訓對象:
制造型企業生產運作管理人員，包含生產管理、生產技術、品質管理、IE工業工程、設備工程、車間現場等相關管理人員；改善項目負責人及銷售采購主管總監等。
6.豐田精細化管理--效益最大化培訓課程大綱
第一章：中國企業急需精細化管理—決定成敗之所在
一.中國企業管理轉型的歷史必然性
1、新常態下、中國企業面臨諸多問題
2、管理轉型需要企業精細化管理提高效益
二.豐田的精細化管理
1、3T（TQM TPM TPS）的運用
2、精細化管理的核心和靈魂
3、實施精細化管理的三大管理技術：
工業工程 、價值工程 、 統計技術
第二章：實現精細化管理的手段
1、 細化---是精細化管理的前提
案例分析：5S管理的細化
2、 數據化---科學見于計量
建立關鍵數據結點 數據可視化
案例分析：設備管理的量化
3、 流程化---管理始于流程
案例分析：建立與優化業務流程 流程穿越與流程圖 簡化和優化過程
4、 標準化---績效始于標準
案例分析： 作業標準化、管理標準化、現場標準化
5、協同化---高效來自于協作
為什么需要報聯商？協同不可或缺，溝通未必真到位
6、 法制化---控制在于嚴格
討論：如何建立實效的制度？
7、 實證化---真相見于實證
案例： 精細化管理績效考核體系建立
8、 精益化---精益求精
第三章：豐田生產方式（TPS）的系統工具
一）豐田生產方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就無法獲得利潤
2.徹底消除浪費，創造價值
3.只對銷售部分進行流動制造
4.平準化制造
二）豐田生產方式（TPS）的二大支柱
1.準時化生產（Just In Time）
產線工程的整流化；產線按節拍（TACT）生產；產線后工序拉動
2.帶人字邊的自動化（Jidoka）
產線的高可靠性；產線的高效率性；產線的高柔軟性
三）簡便自動化（LCIA）
1.何謂簡便自動化（LCIA）
不是“簡易”而是 “簡便”
2.簡便自動化的目的
1）不僅要追求低成本，更要追求速度和時間（機會成本）
2）提高面對顧客的個性化需求的能力
3）更多利用人的智慧（把人從簡單重復的勞動中解放出來）
3.簡便自動化的六大基本條件
4.簡便自動化的應用
加工作業簡便自動化；組裝作業簡便自動化；搬運作業簡便自動化）
第四章 ?精益化業績改善 （TBP）
---不斷消除浪費、實現資源效益極限化，這是精細化管理的核心
一）明確問題
1.思考工作的“真正目的”
2.思考工作的“理想狀態”和“現狀”
3.將“理想狀態”和“現狀”之間的差距可視化
二）分解問題
1.將問題分層次、具體化
2.選定要優先著手解決的問題
3.“現地現物”地觀察流程，明確問題點
三） 設定目標
1.下定自己解決問題的決心
2.設定定量、具體且富有挑戰性的目標
四） 把握真因
1.拋棄先入為主的觀念，多方面思考要因
2.現地現物地確認事實，反復追問“為什么”
3.明確真因
五） 制定對策
1.思考盡可能多的對策
2.篩選出附加價值高的對策
3.尋求共識
4.制定明確具體的實施計劃
六）貫徹實施對策
1.齊心協力，迅速貫徹
2.通過及時的匯報;聯絡;商談共享進展信息
3.永不言棄，迅速實施下一步對策
七）評價結果和過程
1.對目標的達成結果和過程進行評價，并同相關人員共享信息
2.站在客戶立場;豐田立場;自身的立場上重新審視整個過程
3.學習成功和失敗的經驗
八）鞏固成果
1.將成果制度化并加以鞏固（標準化）
2.推廣促成成功的機制
3.著手下一步的改善
案例分析：豐田的QCC活動
思路：持續改善→改善標準化→成果擴大化→最大能力常態化→系統能力維護
1、避免漏沙效應的能力固化
2、通過標準化將最大能力常態化
3、改善成果最大化
4、管理能力和管理方法固化
5、精益化管理的激勵設計
6、精益化管理的深入化和持久化
7、精益化管理的人才培養
案例分析：豐田的精益人才培訓
培訓案例：
