課程天數(shù)： 3天天
課程價格： ￥3800RMB
其他說明：可定制為企業(yè)內(nèi)訓
五大工具培訓
1.五大工具培訓時間
1月27-29日,3月21-23日,4月22-24日,5月27-29日,6月26-28日,7月29-31日,8月24-26日,9月22-24日,10月25-27日,11月24-26日,12月22-24日
1月27-29日,3月21-23日,4月22-24日,5月27-29日,6月26-28日,7月29-31日,8月24-26日,9月22-24日,10月25-27日,11月24-26日,12月22-24日
2.五大工具課程報名費用
培訓課程費用:RMB3800（均含培訓費、資料費、教材費、證書費，午餐費，茶點),3人以上團體報名9.5折優(yōu)惠;
每位參加人員將獲得一套ANFIA版權的培訓手冊和相關練習，培訓合格者頒發(fā)ANFIA培訓證書。
培訓課程費用:RMB3800（均含培訓費、資料費、教材費、證書費，午餐費，茶點),3人以上團體報名9.5折優(yōu)惠;
每位參加人員將獲得一套ANFIA版權的培訓手冊和相關練習，培訓合格者頒發(fā)ANFIA培訓證書。
3.五大工具培訓地點
課程地點:北京、杭州、上海、廣州、南京、蘇州。如有需求,我們可以提供五大工具內(nèi)訓。
課程地點:北京、杭州、上海、廣州、南京、蘇州。如有需求,我們可以提供五大工具內(nèi)訓。
4.五大工具培訓報名
5.五大工具培訓收益
理解五大工具的目的、原理、過程和方法；
掌握五大工具的知識和技能，能有效開展項目策劃和管理，具備擔任新產(chǎn)品開發(fā)項目組長的能力；
具備應用五大工具對現(xiàn)有產(chǎn)品和過程實施過程評估的能力，以實現(xiàn)產(chǎn)品和過程的標準化和持續(xù)改進
掌握五大工具的知識和技能，能有效開展項目策劃和管理，具備擔任新產(chǎn)品開發(fā)項目組長的能力；
具備應用五大工具對現(xiàn)有產(chǎn)品和過程實施過程評估的能力，以實現(xiàn)產(chǎn)品和過程的標準化和持續(xù)改進
7.五大工具培訓對象
公司總經(jīng)理、管理者代表、質(zhì)量經(jīng)理、內(nèi)部審核員、項目管理、質(zhì)量管理、體系推進人員等。
公司總經(jīng)理、管理者代表、質(zhì)量經(jīng)理、內(nèi)部審核員、項目管理、質(zhì)量管理、體系推進人員等。
8.五大工具培訓內(nèi)容：
第1章 APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃
1.1 APQP概述
1.1.1 制訂APQP手冊的目的
1.1.2APQP的特點
1.1.3進行 APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的好處
1.1.4開展 APQP的組織
1.1.5何時進行 APQP
1.1.6 開展 APQP 的基本要求
1.1.7 APQP 的5個階段
1.2 APQP 各階段的內(nèi)容
1.2.1 計劃和確定項目階段
1.2.2 產(chǎn)品的設計和開發(fā)階段
1.2.3 過程的設計和開發(fā)階段
1.2.4產(chǎn)品和過程的確認階段
1.2.5 反饋、評定和糾正措施階段
1.3 APQP實施的幾個要點
1.3.1 APQP工作流程的選擇
1.3.2 跨功能小組職責的確定
1.3.3 各部門在 APQP 中的職責
1.3.4 APQP 計劃的制訂與跟進
1.3.5 產(chǎn)品圖樣及設計文件的編號
1.3.6 產(chǎn)品圖樣及設計文件的更改控制
1.3.7 工藝文件的編號
1.3.8工藝文件的更改控制
1.3.9 APQP程序文件及記錄實例.
1.4 控制計劃
1.4.1 控制計劃的說明
1.4.2 控制計劃的內(nèi)容
1.4.3 制訂控制計劃的時機
1.4.4 制訂控制計劃的程序
1.4.5 控制計劃標準表格的使用
第2章 FMEA潛在失效模式及后果分析
DFMEA的應用
方式：現(xiàn)場通過練習并進行各小組點評
導入：DFMEA含義及實施的策略方法
一、要做DFMEA的情況
情況1：新設計，新技術
情況2：對現(xiàn)有設計的修改
情況3：將現(xiàn)有的設計用于新的環(huán)境、場所或應用
二、做DFMEA的成員構成
--核心成員
--支持成員
三、創(chuàng)建FMEA七步法
分享：FMEA如何與產(chǎn)品開發(fā)流程相結合
步驟一：策劃及準備
模板：DFMEA實用功能模版
第1步：創(chuàng)建DFMEA團隊
第2步：填寫DFMEA表頭（要點：FMEA日期，關鍵日期等）
第3步：調(diào)研以往失效模式及在新項目DFMEA中的預防落實
練習：結合自己產(chǎn)品DFMEA練習立項啟動
——用發(fā)給的DFMEA功能模版進行真實產(chǎn)品/零件DFMEA練習，完成DFMEA表頭，團隊，以往失效調(diào)研階段分析與開發(fā)
步驟二：結構分析
——DFMEA分析范圍的確定
第1步：創(chuàng)建DFMEA系統(tǒng)框圖
第2步：建立部件的結構框圖
第3步：部件結構分析
工具：結構分析圖(Block Diagram)
案例：頭戴式耳機耳套，空調(diào)主板，流量傳感器產(chǎn)品的分析案例
練習：完成真實產(chǎn)品/零件DFMEA的結構分析圖(Block Diagram)，確定分析范圍邊界
步驟三：功能分析
第1步：識別顧客功能要求
第2步：創(chuàng)建界面功能矩陣圖(Interface-Function Matrix) /參數(shù)圖 (P-Diagram)
第3步：分析部件/子系統(tǒng)/系統(tǒng)功能要求
案例：流量傳感器產(chǎn)品界面功能矩陣圖
第4步：填寫相應的界面影響功能
練習：完成真實產(chǎn)品/零件DFMEA的功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix)，自動轉(zhuǎn)換生成DFMEA表格第1列的項目/功能
步驟四：失效分析
導入：DFMEA工作表內(nèi)部邏輯關系總體把握
分析：DFMEA穩(wěn)健設計關聯(lián)P-Diagram(參數(shù)圖)
第1步：分析潛在失效模式
技巧：失效模式“三板斧”
案例：盤式剎車系統(tǒng)失效分析
第2步：分析潛在失效后果
第3步：對失效后果的嚴重度進行打分
分析：嚴重度（S）新舊FMEA打分準則差異
第4步：對失效模式對應的產(chǎn)品特性進行分類
分享：分類Class與產(chǎn)品特殊特性和以往實效調(diào)研之傳遞
步驟五：風險分析
第1步：分析潛在失效原因/機理
工具：原因分析工具
技巧：分析原因之前，先分析機理
案例：汽車剎車不停止機理分析
原則：假設制造供應商合格
注意：失效模式-后果-原因三者間邏輯關系和混淆避免
案例：汽車空調(diào)系統(tǒng)噪音過大原因分析
第2步：對發(fā)生頻度進行打分
分析：頻度（O）新舊FMEA打分準則差異
步驟六：優(yōu)化改進
第1步：分析現(xiàn)行設計控制預防措施
第2步：分析現(xiàn)行設計控制探測措施
案例：汽車剎車不停止設計控制預防及探測措施分析
分享：現(xiàn)行設計控制措施分析技巧與案例
第3步：對探測度進行打分
分析：探測度（D）新舊FMEA打分準則差異
第4步：計算風險順序數(shù)（RPN值）
第5步：對RPN值高的風險采取建議改進措施
案例：汽車剎車不停止建議改進措施分析
分析：RPN與采取措施的優(yōu)先級別策略
練習：完成真實產(chǎn)品/零件DFMEA工作表2個以上失效模式的完整分析
步驟七：結果文件化
第1步：對表頭每個項目的內(nèi)容進行檢查
分享：檢查方法
第2步：整合以上六個步驟的內(nèi)容，形成最終DFMEA文件
第3步：提交DFMEA文件審核
分析：DFMEA與PFMEA關聯(lián)；DFMEA與DVP&R（設計驗證計劃報告）關聯(lián)
PFMEA的應用
方式：現(xiàn)場通過練習并進行各小組點評
導入：PFMEA含義及實施的策略方法
分析：PFMEA與DFMEA的差別與聯(lián)系
一、什么情況下要做PFMEA
情況1：新產(chǎn)品，新工藝
情況2：對現(xiàn)有工藝的優(yōu)化
情況3：將現(xiàn)有的工藝用于新的產(chǎn)品
二、做PFMEA的成員構成
--核心成員
--支持成員
步驟一：策劃及準備
模板：PFMEA實用功能模版
第1步：創(chuàng)建PFMEA團隊
第2步：填寫PFMEA表頭，填寫要點（FMEA日期，關鍵日期等）
案例：頭戴式耳機耳套PFMEA表頭填寫
第3步：以往失效模式調(diào)研及在新項目PFMEA中的預防落實
案例：某型導彈以往失效模式調(diào)研
練習：用PFMEA功能模版進行真實產(chǎn)品/零件（實際負責的生產(chǎn)工藝流程）完成PFMEA啟動
步驟二：結構分析
第1步：創(chuàng)建總體工序過程流程圖
第2步：按照工序分解詳細過程流程圖
工具：過程流程圖(Process Flow)
案例：一天工作生活的日程流程安排
第3步：分析每個具體操作過程的功能
案例：iPhone 14觸摸屏清洗工藝流程，頭戴式耳機耳套加工流程
練習：完成真實產(chǎn)品/零件（學員實際負責的生產(chǎn)工藝流程）PFMEA的過程流程圖(Process Flow)，確定自己PFMEA的分析范圍邊界
步驟三：功能分析
第1步：識別過程功能要求
第2步：創(chuàng)建過程功能矩陣圖(Process-Function Matrix)
第3步：識別每個操作具體功能要求
案例：頭戴式耳機耳套產(chǎn)品沖內(nèi)孔工序功能分析
練習：完成真實產(chǎn)品/零件（學員實際負責的生產(chǎn)工藝流程）PFMEA過程功能矩陣圖
步驟四：失效分析
導入：PFMEA工作表內(nèi)部邏輯關系總體把握
第1步：分析潛在失效模式
方法：失效模式“三板斧”
第2步：分析潛在失效后果
案例：汽車座椅打螺釘失效模式分析
第3步：對失效后果的嚴重度進行打分
第4步：對失效模式對應的過程特性進行分類
步驟五：風險分析
第1步：分析潛在失效原因/機理
工具：原因分析工具
技巧：分析原因之前，先分析機理
案例：汽車座椅打螺釘失效原因分析
原則：假定來料和設計合格
注意：失效模式-后果-原因三者間邏輯關系和混淆避免
第2步：對發(fā)生頻度進行打分
分析：頻度（O）新舊FMEA打分準則差異
步驟六：優(yōu)化改進
第1步：分析現(xiàn)行過程控制預防措施
第2步：分析現(xiàn)行過程控制探測措施
分享：現(xiàn)行過程控制措施分析技巧
案例：汽車座椅打螺釘過程控制和探測分析
第3步：對探測度進行打分
分析：探測度（D）新舊FMEA打分準則差異
第4步：計算風險順序數(shù)（RPN值）
第5步：對RPN值高的風險采取建議改進措施
分析：RPN與采取措施的優(yōu)先級別策略
練習：完成真實產(chǎn)品/零件（學員實際負責的生產(chǎn)工藝流程）PFMEA工作表2個以上失效模式的完整分析
步驟七：結果文件化
第1步：對表頭每個項目的內(nèi)容進行檢查
分享：檢查方法
第2步：整合以上六個步驟的內(nèi)容，形成最終PFMEA文件
第3步：提交PFMEA文件審核
分析：PFMEA與控制計劃之間的關聯(lián)
分享：高層管理在FMEA中的職責
總結：FMEA成功的要點
1)管理層的職責
2)工程師的風險意識
3)正確的知道和容易操作的模板
4)團隊合作
5)有效培訓
6)……
課程總結回顧、答疑解惑及經(jīng)驗分享
第3章 PPAP 生產(chǎn)件批準程序
3.1 PPAP概述
3.1.1 PPAP的作用
?1）正確地理解顧客的工程設計文件和規(guī)范的要求
?2）按顧客規(guī)定的生產(chǎn)節(jié)拍進行生產(chǎn)，持續(xù)滿足顧客的需要
3.1.2 PPAP 的適用范圍
?1）生產(chǎn)件
?2）服務件
?3）生產(chǎn)原料或散裝材料的組織的內(nèi)、外部現(xiàn)場
3.1.3 PPAP 中的重要術語
3.2 提交 PPAP 的時機
3.2.1 需獲得顧客批準的原則
?1）一種新的零件或產(chǎn)品
?2）對以前所提交不符合零件的糾正
?3）由于設計記錄、規(guī)范或材料方面的工程更改從而引起了產(chǎn)品的改變
3.2.2需通知顧客，由顧客決定提交PPAP批準的情況
?1）和以前批準了的零件或產(chǎn)品相比，使用了不同的加工方法或材料
?2）使用新的或改進的工裝、模具、成型模、模型等
?3）在對現(xiàn)有的工裝或設備進行升級或重新布置之后進行生產(chǎn)
?4）工裝和設備轉(zhuǎn)移到不同的工廠，或在一個新增的廠址進行生產(chǎn)的
?5）（分）供方的零件、材料或服務發(fā)生了變化，從而可能影響到顧客產(chǎn)品的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求
?6）工裝停止批量生產(chǎn)達到或超過12個月以后重新啟用進行生產(chǎn)
?7）內(nèi)部制造或由（分）供方制造的產(chǎn)品配套零部件及其制造過程發(fā)生了變更
?8）試驗/檢驗方法的更改
?9）新的或現(xiàn)有的（分）供方提供的原材料的貨源發(fā)生了變化
?10）產(chǎn)品外觀屬性發(fā)生了變化
3.2.3需提交 PPAP 批準的情況
?1）新的零件或產(chǎn)品
?2）對以前提交的不符合零件進行了糾正
?3）與顧客給定了編號的產(chǎn)品、零件有關的設計文件、技術規(guī)范或材料發(fā)生了變化
?4）只針對散裝材料：組織在產(chǎn)品上采用了以前未曾用過的新的過程技術
3.3 PPAP提交等級及提交所需的實物和資料
3.3.1提交等級的劃分
?1）等級1：僅向顧客提交保證書
?2）等級2：向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及有限的支持數(shù)據(jù)
?3）等級3：向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及完整的支持數(shù)據(jù)
?4）等級4：提交保證書和顧客規(guī)定的其他要求
?5）保證書、產(chǎn)品樣品以及全部的支持數(shù)據(jù)都保留在組織的制造現(xiàn)場，供審查時使用
3.3.2 各等級需提交/保存的實物和資料
3.4 PPAP 的過程要求
3.4.1 PPAP生產(chǎn)的要求---有效的生產(chǎn)
?1)PPAP生產(chǎn)過程必須使用正式的過程、工裝、量具、原材料、操作者、生產(chǎn)場地、環(huán)境以及生產(chǎn)工藝參數(shù)。
?2)PPAP的生產(chǎn)數(shù)量至少為連續(xù)的300件(數(shù)量至少要滿足過程能力的研究)，且該過程必須是1~8h的生產(chǎn)。PPAP提交的樣品應該從這些生產(chǎn)件中提取。
?3)對每個生產(chǎn)過程的零部件，如用多腔沖模、鑄模、工具生產(chǎn)的零部件，都應進行測量，并對代表性零件進行試驗。
?4)對于散裝材料，沒有具體數(shù)量的要求，如果要求提交其樣品，那么樣品必須出自“穩(wěn)定的”加工過程。
3.4.2 PPAP 提交的基本要求
3.4.3 PPAP提交的項目、記錄及其要求
?1）設計記錄
?2）授權的工程更改文件
?3）顧客工程批準
?4）設計失效模式及后果分析（DFMEA）
?5）過程流程圖
?6）過程失效模式及后果分析（PFMEA）
?7）控制計劃
?8）測量系統(tǒng)分析
?9）全尺寸測量結果
?10）材料/性能試驗結果的記錄
?11）初始過程研究
?12）合格實驗室的證明文件
?13）外觀批準報告（AAR）
?14）生產(chǎn)件樣品
?15）標準樣品
?16）檢查輔具
?17）顧客的特殊要求
?18）零件提交保證書（PSW）
?19）散裝材料要求檢查表
3.5 零件提交狀態(tài)(零件提交的處理結果)
1）批準
2）臨時批準
3）拒收
3.6 PPAP 案例分享
案例3-1:顧客生產(chǎn)件批準控制程序(公司作為供貨方)
案例3-2:零件提交保證書(PSW)及填寫說明
案例3-3:外觀批準報告及其填寫
第4章 SPC 統(tǒng)計過程控制.
4.1控制圖的原理
4.2 控制圖的控制對象與應用范圍
4.3 控制圖的種類
4.4 控制圖應用的一般程序
4.5 控制圖的判斷準則
4.6控制圖的兩類錯誤及檢出力
4.7 控制圖在應用中常見的問題
4.8 過程改進策略
4.9控制圖實例(標準值未給定的控制圖)
4.10標準值給定的控制圖
第5章MSA測量系統(tǒng)分析
5.1 測量系統(tǒng)
5.2 測量系統(tǒng)分析的時機
5.3 測量系統(tǒng)分析的流程
5.4 測量系統(tǒng)分析的準備與注意事項
5.5測量系統(tǒng)穩(wěn)定性分析
5.6 測量系統(tǒng)偏倚分析
5.7 測量系統(tǒng)線性分析.
5.8 測量系統(tǒng)重復性和再現(xiàn)性分析的原理
5.9計量型測量系統(tǒng)分析均值和極差法
5.10 計量型測量系統(tǒng)分析方差分析法
5.11計量型測量系統(tǒng)分析極差法
5.12 計數(shù)型測量系統(tǒng)分析小樣法
5.13 計數(shù)型測量系統(tǒng)分析假設試驗分析法(Kappa)
5.14計數(shù)型測量系統(tǒng)分析信號探測法
5.15 破壞性試驗的測量系統(tǒng)分析
第6章課程總結與互動交流
培訓案例
