課程天數： 2天
課程價格： ￥3200RMB/人
其他說明：可定制為企業內訓
潛在失效模式及后果分析
培訓目的：
1.全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新內容：包括最新的SOD評分方法、多種可FMEA表格模版、及最新推薦的DRBFM在設計變更失效預防中的應用和高層FMEA職責等；
2.透徹理解DFMEA表格及內部邏輯和填寫要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R,系統、子系統、部件、零件之間的區別和相互傳遞的接口與方法；
3.掌握開展DFMEA團隊組建和協同開發的技巧，及DFMEA質量評價和有效性驗證的方法，并把以往發生的失效模式和產品特殊特性在DFMEA中進行充分落實以預防問題重犯；
4.熟練運用結構框圖（Block Diagram）、界面功能矩陣（Interface Function Matrix）、參數圖(P-Diagram)等工具方法，開發出能夠真正預防潛在失效的高質量DFMEA，實現產品穩健設計；
5.掌握企業推進DFMEA的策略并分享最佳實踐，學會如何應用DFMEA進行知識管理，形成企業技術沉淀和長久的技術競爭力。
1.全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新內容：包括最新的SOD評分方法、多種可FMEA表格模版、及最新推薦的DRBFM在設計變更失效預防中的應用和高層FMEA職責等；
2.透徹理解DFMEA表格及內部邏輯和填寫要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA與DVP&R,系統、子系統、部件、零件之間的區別和相互傳遞的接口與方法；
3.掌握開展DFMEA團隊組建和協同開發的技巧，及DFMEA質量評價和有效性驗證的方法，并把以往發生的失效模式和產品特殊特性在DFMEA中進行充分落實以預防問題重犯；
4.熟練運用結構框圖（Block Diagram）、界面功能矩陣（Interface Function Matrix）、參數圖(P-Diagram)等工具方法，開發出能夠真正預防潛在失效的高質量DFMEA，實現產品穩健設計；
5.掌握企業推進DFMEA的策略并分享最佳實踐，學會如何應用DFMEA進行知識管理，形成企業技術沉淀和長久的技術競爭力。
1.AIAG-VDA標準/FMEA培訓時間
2025年3月14-15日,5月24-25日,6月28-29日,7月22-23日,8月23-24日,9月22-23日,10月22-23日,11月24-25日,12月26-27日
2025年3月14-15日,5月24-25日,6月28-29日,7月22-23日,8月23-24日,9月22-23日,10月22-23日,11月24-25日,12月26-27日
2.AIAG-VDA標準/FMEA培訓報名
3.AIAG-VDA標準/FMEA培訓費用與地點
公開課程地點:杭州、上海、北京、廣州、成都、南京、蘇州,滾動計劃開課。
課程費用:3,200RMB/人,3人以上團體報名9.5折優惠,免費贈送MINITAB軟件套。可安排進廠內訓,受訓名額不限。
公開課程地點:杭州、上海、北京、廣州、成都、南京、蘇州,滾動計劃開課。
課程費用:3,200RMB/人,3人以上團體報名9.5折優惠,免費贈送MINITAB軟件套。可安排進廠內訓,受訓名額不限。
4.AIAG-VDA標準/FMEA培訓對象
企業內開發、質量、營運副總,生產（制造）部經理、主管、工程師,質量管理部經理、主管、工程師，開發部經理、主管、工程師，技術部經理、主管、工程師及生產部班組長等
企業內開發、質量、營運副總,生產（制造）部經理、主管、工程師,質量管理部經理、主管、工程師，開發部經理、主管、工程師，技術部經理、主管、工程師及生產部班組長等
5.AIAG-VDA標準/FMEA培訓目標
通過強化培訓，綜合企業實際案例分析、小組討論、指導等多種方法的靈活運用，使參加培訓的人員能夠
通過強化培訓，綜合企業實際案例分析、小組討論、指導等多種方法的靈活運用，使參加培訓的人員能夠
6.AIAG-VDA標準/FMEA培訓特色
強了解最新版（第一版）FMEA的背景及主要變化點;
掌握和理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、六步法
通過方塊圖/界限圖，正確界定FMEA的范圍;
應用結構圖，分析零件與零件之間在物體、能量、信息、物質形態方面的交互作用;
通過界面、接口建立P圖，分析產品的功能和失效，揭露導致產品不可靠的原因;
強了解最新版（第一版）FMEA的背景及主要變化點;
掌握和理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、六步法
通過方塊圖/界限圖，正確界定FMEA的范圍;
應用結構圖，分析零件與零件之間在物體、能量、信息、物質形態方面的交互作用;
通過界面、接口建立P圖，分析產品的功能和失效，揭露導致產品不可靠的原因;
7.AIAG-VDA標準/FMEA培訓教材
每位參加人員將獲得一套培訓手冊，小組練習及案例精選。(免費贈送MINITAB軟件一套)，課程結束后頒發培訓或資質證書。
每位參加人員將獲得一套培訓手冊，小組練習及案例精選。(免費贈送MINITAB軟件一套)，課程結束后頒發培訓或資質證書。
8.AIAG-VDA標準/FMEA培訓培訓內容
新版FMEA解釋
從5步法變成六大步驟
全新SOD評分標準
全新AP（行動優化）取代RPN
優化措施的狀態跟蹤
FMEA-MSR監控和系統響應
結構樹，功能樹和失效樹
Moderator和Facilitator
新版的一些技術細節
H，L，M高優先級，低優先級和中等優先級
嚴重度10分和9分的定義
聚焦元素
FMEA 概述
風險的來源
為什么要實施FMEA
FMEA的類型
何時開始FMEA？
FMEA的動態性
FMEA的定義
定義FMEA的客戶
DFMEA相關的質量術語
產品，質量， 過程和 特性
設計和開發
防錯驗證確認
產品設計和開發
過程設計和開發
產品設計工具介紹
QFD，并行工程 ，價值工程
質量損失函數，親和圖
可制造性和裝配設計
FTA
可靠性設計
設計防錯系統設計
界限圖，接觸矩陣圖
白噪聲圖，設計矩陣
DFMEA項目實施步驟
組成DFMEA小組
顧客要求收集用親和圖歸類顧客要求
確定顧客功能和技術功能
建立功能框圖進行SFMEA分析
產品功能結構樹分析部件功能及關鍵失效模式分析
制定部件DFMEA計劃
部件DFMEA分析DFMEA評審
編制DVP&R
實施完成DVP&RDFMEA更新
工程規范可行性風險記錄保存
實施PFMEA的前期準備
流程圖和腦力激蕩
因果圖和因果矩陣
基本概念
過程步驟和潛在失效模式
主要影響和控制手段
綜合評定的方法
PFMEA的基本概念
嚴重度的定義
嚴重度對照表
發生頻率的定義
發生頻率對照表
可探測度的定義
可探測度對照表
S, O, D的評價
風險優先系數(RPN)在新版中的變化
行動方案
PFMEA實施步驟
流程步驟的確定
步驟中的每個失效模式的確定
主要和次要影響
確定嚴重度分值 S
確認每個失效模式的潛在原因
確定發生度分值 O
每個原因的目前控制
確定可探測度的分值 D
新版對RPN的重新定義
采取推薦行動，指定責任人，并采取行動
指定預期的嚴重性、發生率及察覺水平，并進行比較
新版FMEA解釋
從5步法變成六大步驟
全新SOD評分標準
全新AP（行動優化）取代RPN
優化措施的狀態跟蹤
FMEA-MSR監控和系統響應
結構樹，功能樹和失效樹
Moderator和Facilitator
新版的一些技術細節
H，L，M高優先級，低優先級和中等優先級
嚴重度10分和9分的定義
聚焦元素
FMEA 概述
風險的來源
為什么要實施FMEA
FMEA的類型
何時開始FMEA？
FMEA的動態性
FMEA的定義
定義FMEA的客戶
DFMEA相關的質量術語
產品，質量， 過程和 特性
設計和開發
防錯驗證確認
產品設計和開發
過程設計和開發
產品設計工具介紹
QFD，并行工程 ，價值工程
質量損失函數，親和圖
可制造性和裝配設計
FTA
可靠性設計
設計防錯系統設計
界限圖，接觸矩陣圖
白噪聲圖，設計矩陣
DFMEA項目實施步驟
組成DFMEA小組
顧客要求收集用親和圖歸類顧客要求
確定顧客功能和技術功能
建立功能框圖進行SFMEA分析
產品功能結構樹分析部件功能及關鍵失效模式分析
制定部件DFMEA計劃
部件DFMEA分析DFMEA評審
編制DVP&R
實施完成DVP&RDFMEA更新
工程規范可行性風險記錄保存
實施PFMEA的前期準備
流程圖和腦力激蕩
因果圖和因果矩陣
基本概念
過程步驟和潛在失效模式
主要影響和控制手段
綜合評定的方法
PFMEA的基本概念
嚴重度的定義
嚴重度對照表
發生頻率的定義
發生頻率對照表
可探測度的定義
可探測度對照表
S, O, D的評價
風險優先系數(RPN)在新版中的變化
行動方案
PFMEA實施步驟
流程步驟的確定
步驟中的每個失效模式的確定
主要和次要影響
確定嚴重度分值 S
確認每個失效模式的潛在原因
確定發生度分值 O
每個原因的目前控制
確定可探測度的分值 D
新版對RPN的重新定義
采取推薦行動，指定責任人，并采取行動
指定預期的嚴重性、發生率及察覺水平，并進行比較
9.AIAG-VDA標準/FMEA培訓方式：
我們采用互動性極強的實戰培訓方式，直接使用學員自己設計的零件產品進行課堂FMEA練習和點評分析，確保學員通過培訓，具備獨立編寫開發出自己產品高質量FMEA的實戰能力
◇ 以分組方式進行，每組3~5人，產品設計，工藝技術工程師為每組主導成員，關聯業務質量、工藝工程師及管理層分布在各實際設計業務小組之中。每個小組在培訓過程中啟動至少1個自己公司實際設計產品的FMEA項目貫穿全程培訓練習和講解。
◇ 每組至少1臺電腦（電腦配置要求：安裝Microsoft Excel 2003及以上版本，非Vista操作系統）用于產品FMEA實戰練習。
◇ 如果條件允許，工程師可把自己負責設計的零件產品樣品帶到課堂，咨詢顧問進行現場FMEA分析講解。
培訓對象：
產品設計工程師、產品質量工程師、產品試驗工程師、產品開發項目經理、工藝工程師、開發設計和質量規劃戰略決策領導，參與產品/服務/流程開發設計的開發/產品/項目經理/工程師，六西格瑪GB/BB/MBB等。
我們采用互動性極強的實戰培訓方式，直接使用學員自己設計的零件產品進行課堂FMEA練習和點評分析，確保學員通過培訓，具備獨立編寫開發出自己產品高質量FMEA的實戰能力
◇ 以分組方式進行，每組3~5人，產品設計，工藝技術工程師為每組主導成員，關聯業務質量、工藝工程師及管理層分布在各實際設計業務小組之中。每個小組在培訓過程中啟動至少1個自己公司實際設計產品的FMEA項目貫穿全程培訓練習和講解。
◇ 每組至少1臺電腦（電腦配置要求：安裝Microsoft Excel 2003及以上版本，非Vista操作系統）用于產品FMEA實戰練習。
◇ 如果條件允許，工程師可把自己負責設計的零件產品樣品帶到課堂，咨詢顧問進行現場FMEA分析講解。
培訓對象：
產品設計工程師、產品質量工程師、產品試驗工程師、產品開發項目經理、工藝工程師、開發設計和質量規劃戰略決策領導，參與產品/服務/流程開發設計的開發/產品/項目經理/工程師，六西格瑪GB/BB/MBB等。
培訓案例
