課程天數： 2天
課程價格： ￥3200
其他說明：可定制為企業內訓
- 即將開課
產品質量先期策劃（APQP）
1.APQP手冊產品質量先期策劃培訓公開課培訓時間
1月27-28日,3月22-23日,4月20-21日,5月26-27日,6月24-25日,7月29-30日,8月20-21日,9月18-19日,10月23-24日,11月19-20日,12月10-11日
1月27-28日,3月22-23日,4月20-21日,5月26-27日,6月24-25日,7月29-30日,8月20-21日,9月18-19日,10月23-24日,11月19-20日,12月10-11日
2.APQP手冊產品質量先期策劃培訓公開課培訓背景介紹
產品的生產是從設計開發開始的, 開發出的產品能否滿足使用者的要求, 關鍵取決于設計開發階段的質量控制,
大量的統計數據也表明產品質量問題有21%是由設計缺陷造成的。因此, 加強產品設計開發階段的質量控制,
早期發現和排除潛在的質量問題, 是提高產品質量最經濟、最有效的辦法。APQP是一種結構化的產品設計開發階段的質量管理方法,
它的一個突出的特點就是其要求在產品設計開發過程中采用多方論證的方法和同步開發工程, 促進了產品所涉及的每一個人的聯系, 縮短了產品開發的周期
產品的生產是從設計開發開始的, 開發出的產品能否滿足使用者的要求, 關鍵取決于設計開發階段的質量控制,
大量的統計數據也表明產品質量問題有21%是由設計缺陷造成的。因此, 加強產品設計開發階段的質量控制,
早期發現和排除潛在的質量問題, 是提高產品質量最經濟、最有效的辦法。APQP是一種結構化的產品設計開發階段的質量管理方法,
它的一個突出的特點就是其要求在產品設計開發過程中采用多方論證的方法和同步開發工程, 促進了產品所涉及的每一個人的聯系, 縮短了產品開發的周期
2.APQP手冊產品質量先期策劃培訓公開課培訓：
先期產品質量策劃（APQP）是一種結構化的方法，用來確定和制定確保產品滿足顧客要求所需要的步驟。
本課程以項目計劃和項目管理為線索，用一個具體的產品為實例，詳細講解新產品導入過程中所需的知識和技能，
并通過練習使學員能靈活運用DFMEA 4th 、DVP&R、過程流程圖、PFMEA 4th 、控制計劃、防錯技術等工具，從而實現制造過程的穩定，避免晚期的更改
先期產品質量策劃（APQP）是一種結構化的方法，用來確定和制定確保產品滿足顧客要求所需要的步驟。
本課程以項目計劃和項目管理為線索，用一個具體的產品為實例，詳細講解新產品導入過程中所需的知識和技能，
并通過練習使學員能靈活運用DFMEA 4th 、DVP&R、過程流程圖、PFMEA 4th 、控制計劃、防錯技術等工具，從而實現制造過程的穩定，避免晚期的更改
3.APQP手冊產品質量先期策劃培訓公開課培訓報名事宜、聯絡方式：
報名單位聯系人或人事部門請填好《報名回執表》傳真或電子郵件至培訓部，我們將根據反饋情況統籌培訓資料和會務安排，并于開課前一周函發正式上課通知
公開課程地點:杭州、上海、北京、廣州、成都、南京、蘇州。
課程費用：3,200元/人（含報名、資料、午餐、證書等費用，同一公司3人<含>9.5折優惠）。
4.APQP手冊產品質量先期策劃培訓公開課培訓對象
管理者代表、顧客代表、產品技術經理、質量經理、項目經理、設計工程師、有新產品開發、制造過程開發或項目管理的實踐經驗，略懂汽車行業核心工具的使用要求或質量工程師、 SQE和體系推動人員
管理者代表、顧客代表、產品技術經理、質量經理、項目經理、設計工程師、有新產品開發、制造過程開發或項目管理的實踐經驗，略懂汽車行業核心工具的使用要求或質量工程師、 SQE和體系推動人員
5.APQP手冊產品質量先期策劃培訓公開課培訓目標
在供應鏈中建立持續改進，強調缺陷預防，減少變差和浪費的鑄造管理系統。CSA與國際認可的質量管理體系以及適用的顧客特殊要求相結合，規定了鑄造管理系統的基本要求。旨在為汽車生產件和相關服務件組織建立鑄造管理體系提供一個通用方法
在供應鏈中建立持續改進，強調缺陷預防，減少變差和浪費的鑄造管理系統。CSA與國際認可的質量管理體系以及適用的顧客特殊要求相結合，規定了鑄造管理系統的基本要求。旨在為汽車生產件和相關服務件組織建立鑄造管理體系提供一個通用方法
6.APQP手冊產品質量先期策劃培訓公開課培訓內容
1、APQP概述
1.1 什么是控制計劃
1.2 控制計劃目的
1.3 控制計劃與作業指導書
1.4 控制計劃與產品組
1.5 控制計劃是動態文件
1.6 控制計劃的益處
1.7 控制計劃重點--過程分析
1.8 開發控制計劃的信息與工具
1.9 控制計劃開發流程
1.10 試生產控制計劃和生產控制計劃的區別
1.11 控制計劃概述
1.12控制計劃欄目描述
1.13樣件控制計劃、試生產控制計劃和生產控制計劃案例
2、 APQP第一階段計劃和確定項目輸入
2.1 第一階段計劃和確定項目的原理、意圖和關鍵步驟
2.2 顧客之聲和識別
2.3 市場研究
2.4 保修記錄和質量信息
2.5 小組經驗和頭腦風暴
2.6 業務計劃／營銷策略
2.7 產品/過程指標
2.8 產品/過程設想
2.9產品可靠性研究
2.10第一階段計劃和確定項目輸入案例
3、 APQP第一階段計劃和確定項目輸出
3.1 設計目標
3.2 可靠性和質量目標
3.3 初始材料清單
3.4 初始過程流程圖
3.5 產品和過程特殊特性的初始清單
3.6 產品保證計劃
3.7 管理者支持
3.8 第一階段計劃和確定項目輸出案例
4、 APQP第二階段產品設計和開發輸出
4.1 第二階段產品設計和開發的原理、意圖和關鍵步驟
4.2 設計失效模式及后果分析
4.3 可制造性和裝配設計
4.4 設計驗證
4.5 設計評審
4.6 制造樣件-控制計劃
4.7 工程圖樣(包括數學數據)
4.8工程規范
4.9材料規范
4.10圖樣和規范更改
4.11新設備、工裝和設施要求
4.12產品和過程特殊特性
4.13量具／試驗設備要求
4.14小組可行性承諾和管理者支持
4.15第二階段產品設計和開發案例
5、 APQP第三階段過程設計和開發輸出
5.1 第三階段過程設計和開發的原理、意圖和關鍵步驟
5.2 包裝標準
5.3 產品／過程質量體系評審
5.4 過程流程圖
5.5 車間平面布置圖
5.6 特性矩陣圖
5.7 過程失效模式及后果分析(PFMEA)
5.8 試生產控制計劃
5.9 過程指導書
5.10 測量系統分析計劃
5.11 初始過程能力研究計劃
5.12 包裝規范
5.13 管理者支持
5.14 第三階段過程設計和開發輸出案例
6、 APQP第四階段產品和過程確認試生產輸出
6.1 第四階段產品和過程確認試生產的原理、意圖和關鍵步驟
6.2 測量系統分析
6.3 初始過程能力研究
6.4 生產件批準
6.5 生產確認試驗
6.6 生產控制計劃
6.7 質量策劃認定和管理者支持
6.8 第四階段產品和過程確認試生產輸出案例
7、 APQP第五階段反饋、評定和糾正措施輸出
7.1 第五階段反饋、評定和糾正措施的原理、意圖和關鍵步驟
7.2 減少變差
7.3 顧客滿意
7.4 交付和服務
8、控制計劃和案例
11.第五階段 反饋、評定和糾正措施 實施要求及方法講解
1、APQP概述
1.1 什么是控制計劃
1.2 控制計劃目的
1.3 控制計劃與作業指導書
1.4 控制計劃與產品組
1.5 控制計劃是動態文件
1.6 控制計劃的益處
1.7 控制計劃重點--過程分析
1.8 開發控制計劃的信息與工具
1.9 控制計劃開發流程
1.10 試生產控制計劃和生產控制計劃的區別
1.11 控制計劃概述
1.12控制計劃欄目描述
1.13樣件控制計劃、試生產控制計劃和生產控制計劃案例
2、 APQP第一階段計劃和確定項目輸入
2.1 第一階段計劃和確定項目的原理、意圖和關鍵步驟
2.2 顧客之聲和識別
2.3 市場研究
2.4 保修記錄和質量信息
2.5 小組經驗和頭腦風暴
2.6 業務計劃／營銷策略
2.7 產品/過程指標
2.8 產品/過程設想
2.9產品可靠性研究
2.10第一階段計劃和確定項目輸入案例
3、 APQP第一階段計劃和確定項目輸出
3.1 設計目標
3.2 可靠性和質量目標
3.3 初始材料清單
3.4 初始過程流程圖
3.5 產品和過程特殊特性的初始清單
3.6 產品保證計劃
3.7 管理者支持
3.8 第一階段計劃和確定項目輸出案例
4、 APQP第二階段產品設計和開發輸出
4.1 第二階段產品設計和開發的原理、意圖和關鍵步驟
4.2 設計失效模式及后果分析
4.3 可制造性和裝配設計
4.4 設計驗證
4.5 設計評審
4.6 制造樣件-控制計劃
4.7 工程圖樣(包括數學數據)
4.8工程規范
4.9材料規范
4.10圖樣和規范更改
4.11新設備、工裝和設施要求
4.12產品和過程特殊特性
4.13量具／試驗設備要求
4.14小組可行性承諾和管理者支持
4.15第二階段產品設計和開發案例
5、 APQP第三階段過程設計和開發輸出
5.1 第三階段過程設計和開發的原理、意圖和關鍵步驟
5.2 包裝標準
5.3 產品／過程質量體系評審
5.4 過程流程圖
5.5 車間平面布置圖
5.6 特性矩陣圖
5.7 過程失效模式及后果分析(PFMEA)
5.8 試生產控制計劃
5.9 過程指導書
5.10 測量系統分析計劃
5.11 初始過程能力研究計劃
5.12 包裝規范
5.13 管理者支持
5.14 第三階段過程設計和開發輸出案例
6、 APQP第四階段產品和過程確認試生產輸出
6.1 第四階段產品和過程確認試生產的原理、意圖和關鍵步驟
6.2 測量系統分析
6.3 初始過程能力研究
6.4 生產件批準
6.5 生產確認試驗
6.6 生產控制計劃
6.7 質量策劃認定和管理者支持
6.8 第四階段產品和過程確認試生產輸出案例
7、 APQP第五階段反饋、評定和糾正措施輸出
7.1 第五階段反饋、評定和糾正措施的原理、意圖和關鍵步驟
7.2 減少變差
7.3 顧客滿意
7.4 交付和服務
8、控制計劃和案例
11.第五階段 反饋、評定和糾正措施 實施要求及方法講解
培訓案例
